ИСТИНА

Изобретение относится к области металлургии, а именно к технологии получения изделий методом горячей деформации алюминиевых сплавов, преимущественно высокопрочных и жаропрочных, для использования главным образом в авиакосмической технике и транспортном машиностроении. Способ получения изделия из алюминиевого сплава включает выплавку сплава, отливку твердой заготовки с глобулярной микроструктурой, нагрев заготовки до температуры, лежащей между температурой солидус и температурой ликвидус сплава заготовки, для получения тиксотропного материала и деформацию штамповкой заготовки в области температур тиксотропного состояния материала, при этом штамповку заготовки проводят с переменной скоростью - сначала со скоростью 45-90 мм/с, а по достижении материалом заготовки температуры не менее чем на 15°C выше температуры солидус данного материал, скорость деформации уменьшают до 2-5 мм/с, после чего осуществляют выдержку заготовки под давлением 50-80 МПа в течение 5-20 с. Технический результат заключается в повышении предела прочности B, предела текучести 0,2, относительного удлинения изделий из жаропрочных и высокопрочных алюминиевых сплавов, а также повышении коэффициента использования металла (КИМ) за счет повышения размерной точности изделий, выполненных из указанных сплавов. 1 з.п. ф-лы, 1 табл., 1 пр. Изобретение относится к области металлургии, а именно к технологии получения изделий методом горячей деформации алюминиевых сплавов, преимущественно высокопрочных и жаропрочных, для использования главным образом в авиакосмической технике и транспортном машиностроении. Одним из наиболее перспективных способов получения изделий из алюминиевых сплавов, в частности полуфабрикатов (штамповок), близких по геометрической форме и размерам к конечным деталям и требующих минимальной механической обработки, является горячая деформация в твердожидком состоянии. Для данного процесса требуются заготовки со специально подготовленной, например с использованием водоохлаждаемого желоба, глобулярной структурой. Известен способ получения изделий при помощи горячей деформации в области температур твердожидкого состояния сплава, который включает в себя повторный нагрев ранее полученного слитка с недендритной структурой до содержания в заготовке твердой фазы 75-90% от объема полученной суспензии, деформирование суспензированной заготовки под давлением в закрытом штампе, предварительно нагретом до температуры 100-450°C, за время, не превышающее 1 с, последующее затвердевание отформованной детали в штампе с выдержкой под давлением 500-2500 кгс (патент США 4771818, опубл. 20.09.1988 г. ). Известный способ характеризуется низкой нагрузкой, скоростным деформированием и скоростным затвердеванием. Полученное данным способом изделие имеет следующие средние значения механических свойств: предел прочности 470 МПа, предел текучести 430 МПа, относительное удлинение 7%. Основным недостатком известного способа, таким образом, являются низкие значения механических свойств и высокие силы деформации.